Dans le dernier post, je précisai la réalisation de pièces constituant le stabilisateur. De retour de vacances (petites…), ça n’a pas trainé, le stabilisateur complet prenait sa place au soir du deuxième jour de travail.

En fait, cela m’a permis de vérifier que mon dessin tenait la route… J’avais de grosses craintes au niveau:

– du longeron: tube rectangulaire réalisé à partir de 4 planches collées. Collage à angle droit pour une section bien rectangulaire, collage rectiligne pour un stab bien plat et bien sur l’éternelle question de la flexion: Ce longeron est en béton!!!

– des nervures: ctp 30/10 ième en deux parties, une devant le longeron, l’autre derrière. Elles sont collées en place puis un chapeau (ctp 4/10 ième) dessus et dessous vient rigidifier l’ensemble. un bord de fuite en CTP de 25/10 ième et un bord d’attaque en carbone de 3mm. J’ai ajouté quelques renforts balsa dans les angles. Bien sur ça se vrille beaucoup, mais par contre la structure rectangulaire ne bouge pas.

 

– des saumons: Les photos montrent des saumons qui suivent le profil du stab et qui se tortillent, qui se vrillent pour leur donner un air très compliqué. En fait assemblage du saumon (en trois pièces de ctp 25/10 ième) puis collage sur le bord d’attaque et sur un bout de bois au niveau du longeron. Quand c’est sec, on pousse sur le bout et on colle sur le bord de fuite de l’aile et ça prend tout seul sa forme, bien-bien comme sur les photos.

 

– des pièces support de stab: En fait, les pièces traversées par le longeron et qui servent de guidage en rotation pour articuler la stab. Elles sont faites en hêtre bien dur de 10mm, le longeron fait 14x16mm. Grosse séance de grattage de tête pour faire des trous rectangulaires propres et aux dimensions …

 

 

Miracle, Yves m’a rapporté une machine à mortaiser. Un foret perce la pièce et sert de guidage à une lame carrée qui descend en même temps. Certes, la lame fait 12x12mm donc il faut plusieurs passes et ça ne ce fait pas tout seul mais après plusieurs essais, j’ai mes pièces propres et aux dimensions. Un grand merci à Yves, c’est un « pôv » gars qui construit des bateaux et il mériterait bien de faire des avions avec nous!!!

– du bord d’attaque: j’ai remplacé le bambou par du carbone, mais la question est de savoir comment ça va se comporter sous la tension de l’entoilage??? Et là malheureusement je n’ai pas la réponse faute d’entoilage mais je suis confiant vu la rigidité de l’ensemble.

 

La décision est prise, je valide la totalité de la définition du stab et  confirme celle de l’aile (quasiment identique) à laquelle je ne vais pas tarder à m’attaquer. Reste à réfléchir aux liaisons des commandes par câbles et au haubanage.

 

Étape suivante: Avant de faire les ailes (on voit les pièces en préparation sur les photos), je tâterai bien un peu des plans de dérive et des gouvernes de direction. Idem, leur structure me laisse un peu rêveur, je voudrai bien être sur que ça va tenir le coup. On en reparle dans le prochain post…..

 

Bon, ben voilà, pas le temps d’attendre, ceci est le prochain post relatif à la dérive!!! idem, la structure en tubes collés tient la route et supporte bien la tension de l’entoilage.

Et pour faire joli, un peu de toile « Antique ». C’est comme ça que le fournisseur l’appelle.

 

Ces dernières photos sont dues à un autre bon copain: Michel. Il s’est proposé spontanément pour faire des prises de vue. Encore un « pôv » gars qui donne dans la marine et qui mériterait mieux…

 

Stabilisateur et dérive complets.

Dans le dernier post, je précisai la réalisation de pièces constituant le stabilisateur. De retour de vacances (petites…), ça n’a pas trainé, le stabilisateur complet prenait sa place au soir du deuxième jour de travail.

En fait, cela m’a permis de vérifier que mon dessin tenait la route… J’avais de grosses craintes au niveau:

– du longeron: tube rectangulaire réalisé à partir de 4 planches collées. Collage à angle droit pour une section bien rectangulaire, collage rectiligne pour un stab bien plat et bien sur l’éternelle question de la flexion: Ce longeron est en béton!!!

– des nervures: ctp 30/10 ième en deux parties, une devant le longeron, l’autre derrière. Elles sont collées en place puis un chapeau (ctp 4/10 ième) dessus et dessous vient rigidifier l’ensemble. un bord de fuite en CTP de 25/10 ième et un bord d’attaque en carbone de 3mm. J’ai ajouté quelques renforts balsa dans les angles. Bien sur ça se vrille beaucoup, mais par contre la structure rectangulaire ne bouge pas.

 

– des saumons: Les photos montrent des saumons qui suivent le profil du stab et qui se tortillent, qui se vrillent pour leur donner un air très compliqué. En fait assemblage du saumon (en trois pièces de ctp 25/10 ième) puis collage sur le bord d’attaque et sur un bout de bois au niveau du longeron. Quand c’est sec, on pousse sur le bout et on colle sur le bord de fuite de l’aile et ça prend tout seul sa forme, bien-bien comme sur les photos.

 

– des pièces support de stab: En fait, les pièces traversées par le longeron et qui servent de guidage en rotation pour articuler la stab. Elles sont faites en hêtre bien dur de 10mm, le longeron fait 14x16mm. Grosse séance de grattage de tête pour faire des trous rectangulaires propres et aux dimensions …

 

 

Miracle, Yves m’a rapporté une machine à mortaiser. Un foret perce la pièce et sert de guidage à une lame carrée qui descend en même temps. Certes, la lame fait 12x12mm donc il faut plusieurs passes et ça ne ce fait pas tout seul mais après plusieurs essais, j’ai mes pièces propres et aux dimensions. Un grand merci à Yves, c’est un « pôv » gars qui construit des bateaux et il mériterait bien de faire des avions avec nous!!!

– du bord d’attaque: j’ai remplacé le bambou par du carbone, mais la question est de savoir comment ça va se comporter sous la tension de l’entoilage??? Et là malheureusement je n’ai pas la réponse faute d’entoilage mais je suis confiant vu la rigidité de l’ensemble.

 

La décision est prise, je valide la totalité de la définition du stab et  confirme celle de l’aile (quasiment identique) à laquelle je ne vais pas tarder à m’attaquer. Reste à réfléchir aux liaisons des commandes par câbles et au haubanage.

 

Étape suivante: Avant de faire les ailes (on voit les pièces en préparation sur les photos), je tâterai bien un peu des plans de dérive et des gouvernes de direction. Idem, leur structure me laisse un peu rêveur, je voudrai bien être sur que ça va tenir le coup. On en reparle dans le prochain post…..

 

Bon, ben voilà, pas le temps d’attendre, ceci est le prochain post relatif à la dérive!!! idem, la structure en tubes collés tient la route et supporte bien la tension de l’entoilage.

Et pour faire joli, un peu de toile « Antique ». C’est comme ça que le fournisseur l’appelle.

 

Ces dernières photos sont dues à un autre bon copain: Michel. Il s’est proposé spontanément pour faire des prises de vue. Encore un « pôv » gars qui donne dans la marine et qui mériterait mieux…

 

Stabilisateur et dérive complets.

Dans le dernier post, je précisai la réalisation de pièces constituant le stabilisateur. De retour de vacances (petites…), ça n’a pas trainé, le stabilisateur complet prenait sa place au soir du deuxième jour de travail.

En fait, cela m’a permis de vérifier que mon dessin tenait la route… J’avais de grosses craintes au niveau:

– du longeron: tube rectangulaire réalisé à partir de 4 planches collées. Collage à angle droit pour une section bien rectangulaire, collage rectiligne pour un stab bien plat et bien sur l’éternelle question de la flexion: Ce longeron est en béton!!!

– des nervures: ctp 30/10 ième en deux parties, une devant le longeron, l’autre derrière. Elles sont collées en place puis un chapeau (ctp 4/10 ième) dessus et dessous vient rigidifier l’ensemble. un bord de fuite en CTP de 25/10 ième et un bord d’attaque en carbone de 3mm. J’ai ajouté quelques renforts balsa dans les angles. Bien sur ça se vrille beaucoup, mais par contre la structure rectangulaire ne bouge pas.

 

– des saumons: Les photos montrent des saumons qui suivent le profil du stab et qui se tortillent, qui se vrillent pour leur donner un air très compliqué. En fait assemblage du saumon (en trois pièces de ctp 25/10 ième) puis collage sur le bord d’attaque et sur un bout de bois au niveau du longeron. Quand c’est sec, on pousse sur le bout et on colle sur le bord de fuite de l’aile et ça prend tout seul sa forme, bien-bien comme sur les photos.

 

– des pièces support de stab: En fait, les pièces traversées par le longeron et qui servent de guidage en rotation pour articuler la stab. Elles sont faites en hêtre bien dur de 10mm, le longeron fait 14x16mm. Grosse séance de grattage de tête pour faire des trous rectangulaires propres et aux dimensions …

 

 

Miracle, Yves m’a rapporté une machine à mortaiser. Un foret perce la pièce et sert de guidage à une lame carrée qui descend en même temps. Certes, la lame fait 12x12mm donc il faut plusieurs passes et ça ne ce fait pas tout seul mais après plusieurs essais, j’ai mes pièces propres et aux dimensions. Un grand merci à Yves, c’est un « pôv » gars qui construit des bateaux et il mériterait bien de faire des avions avec nous!!!

– du bord d’attaque: j’ai remplacé le bambou par du carbone, mais la question est de savoir comment ça va se comporter sous la tension de l’entoilage??? Et là malheureusement je n’ai pas la réponse faute d’entoilage mais je suis confiant vu la rigidité de l’ensemble.

 

La décision est prise, je valide la totalité de la définition du stab et  confirme celle de l’aile (quasiment identique) à laquelle je ne vais pas tarder à m’attaquer. Reste à réfléchir aux liaisons des commandes par câbles et au haubanage.

 

Étape suivante: Avant de faire les ailes (on voit les pièces en préparation sur les photos), je tâterai bien un peu des plans de dérive et des gouvernes de direction. Idem, leur structure me laisse un peu rêveur, je voudrai bien être sur que ça va tenir le coup. On en reparle dans le prochain post…..

 

Bon, ben voilà, pas le temps d’attendre, ceci est le prochain post relatif à la dérive!!! idem, la structure en tubes collés tient la route et supporte bien la tension de l’entoilage.

Et pour faire joli, un peu de toile « Antique ». C’est comme ça que le fournisseur l’appelle.

 

Ces dernières photos sont dues à un autre bon copain: Michel. Il s’est proposé spontanément pour faire des prises de vue. Encore un « pôv » gars qui donne dans la marine et qui mériterait mieux…

 

Stabilisateur et dérive complets.

1) Le fuselage est maintenant coffré sur les flancs, de la pointe arrière et jusqu’à un peu après le couple C5 (qui porte l’aile et le train). Il gagne en rigidité et peut attendre sans craindre rupture et déformations.

2) Les supports d’aile et de stab sont prêts. Ils sont ajustés dans le fuselage pour donner la géométrie des plans (horizontalité, alignement, …) et n’attendent plus que les adaptations des fixations.

Les supports de plans: fixe et stab.

 

3) J’ai construit les longerons de stab pour vérifier le bien-fondé de la conception (assemblage de lattes de ctp en section rectangulaire)  et usiné les nervures, reste à assembler le stab. Il faudra faire un montage support de longeron/nervures pour mettre l’ensemble en appui pour collage.

4) Michel a fait réaliser par stéréo-lithographie les culasses du moteur, on est prêt pour faire des cylindres complets.

Je me suis appliqué à faire un modèle CAO précisément pour essayer d’en tirer un bénéfice immédiat même si je ne savais pas trop dans quel bateau j’embarquai!!!

Ce moteur a une architecture classique de bicylindre en opposition avec un carter en alu et deux culasses fixées sur des cylindres par 4 tirants. Le carter est caché dans le fuselage, les cylindres seront obtenus par empilage de rondelles usinées, pour les culasses … moue dubitative, pas simple, pas simple du tout!!!

Jusqu’au jour où on me propose (O.Lepape je crois. Il aime bien ça lui aussi) une pub de la société Sculpteo qui propose la réalisation d’ « impression 3D« . En français, ça veut dire stéréo-lithographie, Une machine balaie une résine qui est polymérisée par un faisceau laser. Évidement, on charge la machine avec un fichier directement issu de la CAO. L’inconnue dans cette situation c’était le coût.

C’est Michel qui a été au charbon pour négocier la réalisation, moi, je n’ai pas osé!!!

De mémoire, dans ma vie professionnelle ça coutait un bras (non les deux!!!) et ben aujourd’hui Sculpteo a une offre qui tient même la route chez les pôvres modélistes que nous sommes: 60€ la paire dans une résine haute définition et livraison comprise.

Retournez au texte précédent, mémorisez bien image et plan et comparez avec ce qui suit:

 

Réalisation des culasses

 

Ce résultat est obtenu directement à partir d’une sauvegarde du fichier CAO dans un format spécifique et sans aucune manipulation!!! Difficile de faire mieux et plus simple.

La pièce fait 35mm de diamètre, les trous de fixation 2mm, même avec de la résine haute définition les traces de balayage sont visibles. Il faudra certainement améliorer l’état de surface.

Je ne suis pas mécontent de nous et si le budget du projet en a pris un coup, tant pis, je remonte au créneau pour trouver un peu plus d’argent. J’en profite pour rappeler qu’une souscription est ouverte pour ce projet et que tout donateur d’une somme au moins égale à 50€ verra ses noms et qualités inscrites dans les tablettes exposées avec le modèle de l’avion.

1) Le fuselage est maintenant coffré sur les flancs, de la pointe arrière et jusqu’à un peu après le couple C5 (qui porte l’aile et le train). Il gagne en rigidité et peut attendre sans craindre rupture et déformations.

2) Les supports d’aile et de stab sont prêts. Ils sont ajustés dans le fuselage pour donner la géométrie des plans (horizontalité, alignement, …) et n’attendent plus que les adaptations des fixations.

Les supports de plans: fixe et stab.

 

3) J’ai construit les longerons de stab pour vérifier le bien-fondé de la conception (assemblage de lattes de ctp en section rectangulaire)  et usiné les nervures, reste à assembler le stab. Il faudra faire un montage support de longeron/nervures pour mettre l’ensemble en appui pour collage.

4) Michel a fait réaliser par stéréo-lithographie les culasses du moteur, on est prêt pour faire des cylindres complets.

Je me suis appliqué à faire un modèle CAO précisément pour essayer d’en tirer un bénéfice immédiat même si je ne savais pas trop dans quel bateau j’embarquai!!!

Ce moteur a une architecture classique de bicylindre en opposition avec un carter en alu et deux culasses fixées sur des cylindres par 4 tirants. Le carter est caché dans le fuselage, les cylindres seront obtenus par empilage de rondelles usinées, pour les culasses … moue dubitative, pas simple, pas simple du tout!!!

Jusqu’au jour où on me propose (O.Lepape je crois. Il aime bien ça lui aussi) une pub de la société Sculpteo qui propose la réalisation d’ « impression 3D« . En français, ça veut dire stéréo-lithographie, Une machine balaie une résine qui est polymérisée par un faisceau laser. Évidement, on charge la machine avec un fichier directement issu de la CAO. L’inconnue dans cette situation c’était le coût.

C’est Michel qui a été au charbon pour négocier la réalisation, moi, je n’ai pas osé!!!

De mémoire, dans ma vie professionnelle ça coutait un bras (non les deux!!!) et ben aujourd’hui Sculpteo a une offre qui tient même la route chez les pôvres modélistes que nous sommes: 60€ la paire dans une résine haute définition et livraison comprise.

Retournez au texte précédent, mémorisez bien image et plan et comparez avec ce qui suit:

 

Réalisation des culasses

 

Ce résultat est obtenu directement à partir d’une sauvegarde du fichier CAO dans un format spécifique et sans aucune manipulation!!! Difficile de faire mieux et plus simple.

La pièce fait 35mm de diamètre, les trous de fixation 2mm, même avec de la résine haute définition les traces de balayage sont visibles. Il faudra certainement améliorer l’état de surface.

Je ne suis pas mécontent de nous et si le budget du projet en a pris un coup, tant pis, je remonte au créneau pour trouver un peu plus d’argent. J’en profite pour rappeler qu’une souscription est ouverte pour ce projet et que tout donateur d’une somme au moins égale à 50€ verra ses noms et qualités inscrites dans les tablettes exposées avec le modèle de l’avion.